ТУ 1381-037-05757848-2008

ТУ 1381-037-05757848-2008 - трубы стальные электросварные прямошовные экспандированные наружным диаметром 530- 1420 мм.

Настоящие технические условия ТУ 1381-037-05757848-2008 распространяются на трубы стальные электросварные прямошовные экспандированные наружным диаметром 530-1420 мм класса прочности К60 (с минимальным пределом текучести 485 МПа), изготавливаемые электросваркой под флюсом с одним продольным сварным швом, производства ОАО «Выксунский металлургический завод» для строительства, ремонта и реконструкции магистральных газопроводов на рабочее давление 11,8 МПа и на трубы наружным диаметром 530 мм для строительства, ремонта и реконструкции промысловых газопроводов на рабочее давление до 12,9 МПа для транспортировки некоррозионноактивного газа.

Подробную информацию о поставке труб ТУ 1381-037-05757848-2008 вы можете получить у менеджеров компании "ГК Металлург".

Трубы могут поставляться с наружным антикоррозионным и теплоизолирующим и внутренним гладкостным покрытиями по отдельным техническим условиям на покрытия, согласованным в установленном порядке.

Пример записи продукции при заказе:

• Труба наружным диаметром 1420 мм с толщиной стенки 2б,4 мм класса прочности К6О:
• Труба 1420х26,4 - К60 ТУ 1381-037-05757848-2008.

Технические требования
1 Основные параметры и характеристики
Трубы стальные электросварные прямошовные экспандированные наружным диаметром 530-1420 мм для строительства, ремонта и реконструкции магистральных газопроводов на рабочее давление 11,8 МПа и трубы диаметром 530 мм для строительства, ремонта и реконструкции промысловых газопроводов на рабочее давление до 12,9 МПа для транспортировки некоррозионноактивного газа должны соответствовать требованиям настоящих технических условий.
2. Длина труб должна быть в пределах 10,5-12,4 м. Допускается поставка до 10 % труб от общего производства труб длиной от 9,5 до 10,5 м. По согласованию между потребителем и изготовителем могут поставляться трубы другой длины.
от размеров труб
3. Предельные отклонения соответствовать следующим значениям:
- отклонение по наружному диаметру концов труб на длине не менее 200 мм от торца не более ± 1,5 мм для труб диаметром менее 1020 мм и ± 1,6 мм для труб диаметром 1020 мм и более;
- разница наружных диаметров на разных концах одной трубы не должна превышать 2,4 мм;
- отклонение по наружному диаметру тела трубы не более должны ± 3,0 мм;
- отклонение по овальности концов труб на длине не менее 200 мм
- не более 1 о/о от номинального наружного диаметра для труб с толщиной стенки до 20 мм и не более 0,8 % для труб с толщиной стенки 20 мм и более.
4. Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины. Общая кривизна не должна превышать О, 15 % длины трубы.
5. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Косина реза не должна превышать 1,6 мм. Перпендикулярность торца (косина реза) указанной величины обеспечивается настройкой оборудования.
6. Концы труб должны иметь фаску согласно рисунку 1. Трубы должны иметь кольцевое притупление (1,8 ± 0,8) мм.В районе сварного шва допускается увеличение притупления фаски (на длине не более 40 мм по обе стороны от оси шва) до 3 мм. Допускается удаление заусенцев механическим шлифованием без нарушения величины притупления.
7. Сварные соединения труб должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без непроваров, трещин, несплавлений, утяжин и других дефектов формирования шва.
8. Высота усиления наружного и внутреннего шва должна быть в пределах 0,5-3,0 мм.
9. Усиление внутреннего шва на длине не менее 150 мм от торцов труб должно быть снято до величины О - 0,5 мм.
Допускается снятие усиления наружного шва на длине не менее 150 мм от торцов труб до величины О - 0,5 мм.
10. Смещение свариваемых продольных кромок не должно превышать 10 % номинальной толщины стенки труб, но не более 2,0 мм.
11. Ширина усиления сварных швов должна составлять:
- для труб с толщиной стенки до 16 мм включ. - не более 25 мм;
- для труб с толщиной стенки свыше 16 до 24 мм включ. - не более 30 мм;
- для труб с толщиной стенки свыше 24 до 32 мм включ. - не более 35 мм
- для труб с толщиной стенки свыше 32 до 40 мм включ. - не более 40 мм.
Допускается в местах ремонта увеличение ширины шва на 5 мм дополнительно.
12. Отклонение профиля наружной поверхности трубы от теоретической окружности в зоне сварного шва на концевых участках длиной 200 мм от торцов по дуге периметра длиной не менее 200 мм не должно превышать О, 15 % номинального наружного диаметра трубы, но не более 2,0 мм.
13. Смещение осей наружного и внутреннего сварного шва на торцах труб не должно превышать 3,0 мм с перекрытием швов не менее 1,5 мм. Перекрытие швов обеспечивается технологией сварки.
14. Величина экспандирования труб не должна превышать 1,2 %.
15. Требования к основному металлу и сварному соединению
15.1 Трубы изготавливают из листовой стали контролируемой прокатки, контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением, либо в термически обработанном состоянии по режимам изготовителя листа.
15.2 Химический состав листовой стали должен соответствовать нормам, установленным в таблице 3.
Таблица 3 - Химический состав листовой стали
Массовая доля элементов, 0/о
С J Mn 1 Si 1 S 1 Р 1 AI J V J N-b 1 •• ТТ--] N
Класс прочности
не более
0,12 1 1,75 l 0,45 1 0,005 1 0,015 1 0,05 1 0,10 1 0,10 1 0,03 1 0,010
К60
Примечания:
1 В сталях допускается массовая доля молибдена Мо не более 0,50 %. 2 Остаточное содержание кальция Са - не более 0,006 %.
3 Если сталь не раскисляется титаном, то отношение Al/N должно быть не менее 2. 4 Суммарная массовая доля ванадия, ниобия и титана должна быть не более О, 15 %.
5 Массовая доля хрома Сг, никеля Ni и меди Сц не более 0,30 % каждого, при этом их суммарная массовая доля не должна превышать О, 70 %.
6 При снижении содержания углерода на каждые 0,01 % ниже максимально установленного значения, допускается увеличение содержания марганца на 0,05 % выше установленных максимальных значений с максимальным увеличением-на 0,10 %.
7. Допускается до 10 % плавок от заказа с массовой долей кремния Si до 0,47 %.
16. Значения эквивалента углерода CE(IIW) и эквивалента углерода CE(Pcm) каждой плавки, рассчитываемые по нижеприведенным формулам, должны быть не более 0,43 % и 0,23 % соответственно.
17. Временное сопротивление разрыву сварного соединения должно быть не ниже нормативного минимального значения временного сопротивления разрыву основного металла в поперечном направлении
18. Ударная вязкость основного металла и сварного соединения на
образцах KCV должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 6.
19. Твердость основного металла,
металла сварного шва должна быть не более 260 НV 1 О.
20. На поверхности труб допускаются вмятины глубиной не более
6,0 мм, измеренной как зазор между самой глубокой точкой вмятины и
продолжением контура трубы, и длиной не более У:! наружного диаметра,
расположенные на расстоянии не менее 100 мм от оси сварного шва и не
менее 350 мм от торца трубы.
Не допускаются вмятины любых
повреждениями поверхности металла.
21. О Качество поверхности основного металла труб должно соответствовать требованиями ГОСТ 1463 7.
На наружной и внутренней поверхности основного металла и торцах труб не должно быть трещин, плен, задиров, закатов, открывшихся пузырей-вздутий, вкатанной окалины и неметаллических включений.
Допускаются риски и царапины глубиной не более 0,2 мм без ограничения протяженности, а также глубиной не более 0,4 мм и протяженностью не более 150 мм, а также другие местные отклонения формы поверхности (раковины, забоины с плавным очертаниями, рябизна), глубиной не более минусового допуска на толщину стенки, глубина которых не выводит толщину стенки за пределы минимальной допустимой величины.
Устранение недопустимых поверхностных дефектов (кроме трещин) производится зачисткой абразивным инструментом. В местах зачистки толщина стенки не должна выходить за пределы минимально допустимой и должна контролироваться ультразвуковым толщиномером.
Ремонт основного металла сваркой не допускается.
При визуальном осмотре не допускается выход расслоений на поверхность и торцы трубы.
22. Трубы изготавливают с одним продольным двухсторонним (наружным и внутренним) сварным швом, выполненным автоматической дуговой сваркой под флюсом по сплошному технологическому шву.
23. Сварное соединение труб должны выдерживать испытания на статический загиб по API Spec 5L или по методике РМИ 246-41. Диаметр оправки определяется по формуле API Spec 5L. Угол загиба должен быть не менее 180°.
24. Разрушение образцов при загибе является браковочным признаком. На кромках образцов допускаются надрывы (трещины) длиной не более 6,4 мм.
В средней части растягиваемой поверхности допускаются трещины длиной не более 3,2 мм, при глубине не более 12,5 % от толщины стенки трубы.
На статический загиб испытывается как наружный, так и внутренний
шов.
25. Сварное соединение труб подвергают 100 % контролю неразрушающими методами в соответствии с приложением А настоящих технических условий.
26. Сварные соединения на концах труб на длине 200 мм подвергают рентенографическому или рентгенотелевизионному контролю согласно нормам, приведенным в приложении А настоящих технических условий в таблицах А.1 и А.2.
27. Концевые участки труб на длине не менее 50 мм подвергают по всему периметру ультразвуковому контролю на расслоение согласно нормам, приведенным в приложении А настоящих технических условий.
28. Торцы труб должны пройти магнитопорошковый контроль согласно нормам, приведенным в приложении А настоящих технических условий.
29. Сварные швы должны быть плотными, без непроваров, трещин, свищей, наплывов и резких сужений, канальных пор, а также выплесков расплавленного металла. Начальные участки швов и концевые кратеры должны быть полностью удалены.
Допускается заварка кратеров, получающихся при прекращении и возобновлении сварки, но не ближе 350 мм от торцов труб.
Допускается ремонт сварных швов зачисткой и удалением дефектов с последующей заваркой.
Ремонт трещин сварных швов не допускается.
Допускаются без ремонта подрезы глубиной до 0,4 мм без ограничения длины. Не допускаются не отремонтированные подрезы в одном сечении шва.
Допускаются следы усадки металла по оси шва, не выводящие высоту усиления за пределы минимальной высоты шва. На концевых участках внутренних швов длиной 150 мм от торцов трубы следы усадки не допускаются.
Концевые участки швов длиной до 350 мм от торца трубы ремонту сваркой не подвергаются.
Суммарная протяженность участков продольных швов,
отремонтированных Путем удаления дефектов и последующей заварки, не должна превышать 5 % общей длины швов. Не допускается повторный ремонт одного и того же участка и ремонт сваркой в одном сечении наружного и внутреннего швов.
Ремонтный участок сварного шва должен быть длиной не менее 50 мм и не должен превышать по длине 300 мм. Отдельные ремонтные участки швов должны отстоять друг от друга не менее чем на 150 мм. Максимально допустимое количество ремонтных участков швов на одной трубе - четыре.
Участки швов, отремонтированные путем удаления дефектов и последующей заварки, должны быть подвергнуты повторному контролю неразрушающими методами.
30. Каждая труба на заводе-изготовителе должна быть подвергнута испытанию гидравлическим давлением.


2. Требования безопасности ТУ 1381-037-05757848-2008
2.1 Конструкция и эксплуатационные характеристики труб соответствуют требованиям стандартов системы безопасности - гост 12.0.001, гост 12.1.003, гост 12.1.005, гост 12.1.008.
2.2 Производственные и складские помещения, оборудование и
технологический процесс производства соответствуют требованиям ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002; общим правилам безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности; правилам безопасности в трубном производстве; правилам технической эксплуатации электроустановок и правилам техники безопасности электроустановок потребителей; правилам безопасности в газовом хозяйстве металлургических предприятий; правилам пожарной безопасности для металлургических предприятий; правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением; правилам устройства и безопасности эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды; правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов; санитарным - нормам и правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию; санитарным правилам для металлургических предприятий;
инструкциям (руководствам) по обслуживанию и
оборудования, разработанным заводами-изготовителями; безопасности труда для соответствующих профессий.

3. Требования охраны окружающей среды ТУ 1381-037-05757848-2008
3.1 Трубы, соответствующие настоящим техническим условиям, не
являются опасными для людей и окружающей среды - не угрожают здоровью, не загрязняют атмосферу, не вызывают возгорания.
3.2 Специальных мероприятий для предупреждения вреда окружающей среде, здоровью и генетическому фонду человека при производстве, испытаниях, хранении, транспортировании и эксплуатации труб не требуется.