ТУ 14-3-1573-96

Настоящие технические условия ТУ 14-3-1573 касаются стальных труб, изготовленных с помощью прямых швов электросварным методов, которые обладают диаметром от 53см до 1020 мм, толщина их стенок может достигать 32 мм. Предназначаются данные трубы для обустройства нефтепроводов, газопроводов и нефтепродуктопроводов при рабочем давлении в 5,4-7,4 МПа. Выполняются они с помощью электродуговой сварки с одним продольным швом с применением флюса. Согласно этим ТУ 10% труб от всей поставляемой партии могут иметь погрешность в длине, которая составляет около 10%. Наружный диаметр концов труб может иметь отклонения в 1,5 мм, сам корпус - 3 мм, овальность концов труб - 1%.

1.1. Размеры труб должны соответствовать требованиям.

1.2. Номинальные размеры труб, в зависимости от класса прочности стали, должны соответствовать указанным в таблице 2.

1.3. Длина труб должна быть в пределах 10,5-11,6 м. Допускается поставка до 10% труб от общего производства труб длиной от 9,0 до 10,5 м.

1.4. Предельные отклонения от номинальных размеров:

• по наружному диаметру концов труб на длине не менее 200 мм от каждого конца трубы + 1,5 мм для труб диаметром 530 - 820 мм и + 1,6 мм для труб диаметром 1020 мм;
• по наружному диаметру корпуса трубы + 3,0 мм;
• по овальности концов труб - 1 % от номинального наружного диаметра для труб с толщиной стенки до 20 мм и 0,8 % для труб с толщиной стенки свыше 20 мм.

1.5. Предельные отклонения по толщине стенки должны соответствовать требованиям ГОСТ 19903 для максимальной ширины листовой стали нормальной точности прокатки для труб обычного исполнения. Для труб из стали контролируемой прокатки минусовый допуск не должен превышать 5 % от номинальной толщины стенки, плюсовой допуск - по ГОСТ 19903 для максимальной ширины листовой стали нормальной точности прокатки.

1.6. Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины. Общая кривизна не должна превышать 0,2 % длины трубы.

1.7. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом, и иметь фаску согласно рис.1. Косина реза не должна превышать 1,6 мм. Обеспечение этой величины гарантируется конструкцией оборудования. Допускается увеличение притупления фаски на концах труб в районе сварного шва (40 мм по обе стороны) на величину усиления шва.

1.8. Сварные соединения труб должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, подрезов, непроваров, утяжин, осевой рыхлости и других дефектов формирования шва.

Высота усиления наружных швов должна находиться в пределах 0,5 - 2,5 мм для труб с толщиной стенки до 10 мм включительно, и 0,5-3,0 мм для труб с толщиной стенки свыше 10 мм.

Высота усиления внутренних швов должна быть не менее 0,5 мм.

1.9. На концах труб на длине не менее 150 мм (для труб диаметром 530-820 мм) и 370 мм (для труб диаметром 1020 мм) усиление внутреннего шва должно быть снято до величины 0-0,5 мм.

1.10. Отклонение от теоретической окружности в зоне шва на дуге окружности длиной не менее 200 мм не должно превышать 0,15 % номинального диаметра трубы.

1.11. Смещение свариваемых продольных кромок не должно превышать 10 % номинальной толщины стенки, но не более 3 мм.

1.12. Ширина швов не должна превышать: наружных - 35 мм, внутренних - 40 мм.

В местах ремонта допускается увеличение ширины швов на 8 мм, при этом общая ширина не должна превышать 45 мм.

2. Технические требования

Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром 530-1020 мм с толщиной стенки до 32 мм для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов должны соответствовать требованиям настоящих технических условий.

2.1. Трубы изготавливаются из низколегированной листовой стали горячекатаной, нормализованной, контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением и без ускоренного охлаждения, после дополнительной термической обработки классов прочности К50, К52, К54, К55, К56, К60 прошедшей 100 % УЗК на сплошность на заводе-изготовителе. Нормы разбраковки листовой стали указаны в приложение Б.

Режим контролируемой прокатки, ускоренного охлаждения и термообработки выбираются заводом-изготовителем листовой стали.

Марка стали соответствующего класса прочности и технические условия на поставку листовой стали должны соответствовать указанным в приложении А.

2.2. Химический состав по ковшевой пробе стали по классам прочности, а также эквивалент по углероду приведены в таблице 3.

2.3. В металле труб при условии соответствия механических свойств нормам, приведенным в таблице 5, отклонение по нижнему содержанию химических элементов не ограничено.

Допустимые отклонения массовых долей химических элементов по верхнему пределу по маркам стали должны соответствовать указанным в таблице 4.

2.4. Механические свойства основного металла труб, определенные на образцах, вырезанных в поперечном направлении, должны соответствовать нормам таблицы 5.

2.5. Временное сопротивление разрыву сварного соединения должно быть не менее норм основного металла, приведенных в таблице 5.

2.6. Величина ударной вязкости сварного соединения должна быть не менее норм, указанных в таблице 6.

2.7. Сварное соединение труб диаметром 1020 мм должно подвергаться испытанию на загиб. Угол загиба должен быть не менее 180 градусов.

Разрушение образцов при изгибе является браковочным признаком. На кромках образцов допускаются надрывы (трещины) длиной не более 6,4 мм. В средней части растягиваемой поверхности допускаются трещины длиной не более 3,2 мм, при глубине не более 12,5 % от толщины стенки трубы. При глубине трещины до 0,5 мм длина трещины не ограничивается.

2.8. Сварные швы должны быть подвергнуты стопроцентному контролю неразрушающими методами согласно нормам, приведенным в приложении Б.

2.9. Величина экспандирования труб не должна превышать 1,2 %.

2.10. Качество поверхности основного металла труб должно соответствовать требованиям ГОСТ 14637 (исключая дефекты, выводящие толщину стенки за предельные отклонения).

Допускается ремонт основного металла зачисткой, не выводящей толщину стенки труб за пределы установленных допусков. Ремонт основного металла сваркой не допускается.

2.11. Концевые участки труб на длине не менее 60 мм должны быть проверены по всему периметру ультразвуковым контролем на расслоение согласно нормам, приведенным в приложении Б.

2.12. Скошенная поверхность трубных концов должна пройти магнитопорошковый контроль (магнитопорошковую дефектоскопию). Не допускается никаких несплошностей, которые превышают 3,2 мм в любом направлении.

2.13. Смещение осей наружного и внутреннего швов на торцах труб не должно превышать 20 % от толщин стенок при номинальной толщине до 16 мм и 15 % - при номинальной толщине свыше 16 мм.

Перекрытие швов должно быть не менее 1,0 мм, что обеспечивается технологией.

2.14. Сварные швы должны быть плотными, без непроваров, трещин, свищей, наплывов и резких сужений. Начальные участки швов и концевые кратеры должны быть полностью удалены.

Допускается заварка кратеров в середине трубы, получающихся при прекращении и возобновлении сварки, но не ближе 350 мм от торцев труб.

Допускается ремонт сварных соединений зачисткой и удалением дефектов с последующей заваркой.

Допускаются без ремонта подрезы глубиной до 0,5 мм.

Допускаются следы усадки металла по оси шва, не выводящие высоту

усиления за пределы минимальной высоты шва. На концевых участках внутренних швов длиной 150 мм от торцев трубы следы усадки не допускаются.

Концевые участки швов длиной 150 мм от торца трубы ремонту сваркой не подвергаются.

Суммарная протяженность участков продольных швов, отремонтированных путем удаления дефектов и последующей заварки, не должна превышать 5 % общей длины швов. Не допускается повторный ремонт данного участка и ремонт сваркой в одном сечении с наружной и внутренней поверхности шва.

Ремонтный участок сварного шва должен быть длиной не менее 50 мм и не должен превышать по длине 300 мм. Отдельные ремонтные участки швов должны отстоять друг от друга не менее чем на 500 мм. Максимально допустимое количество ремонтных участков швов - 4.

Участки швов, отремонтированные путем удаления дефектов и последующей заварки, должны быть подвергнуты повторному контролю неразрушающими методами.

2.15. Каждая труба на заводе-изготовителе должна быть подвергнута гидравлическому испытанию.

Величина испытательного давления определяется, исходя из достижения в металле напряжения, равного 0,95 нормативного предела текучести.

Расчетная величина испытательного давления указана в таблице 8. Величина заводского испытательного давления эквивалентная расчетному определяется с учетом осевого подпора и конструктивной особенности гидропрессов.